問題每批都出現，但原因說不清楚。
先整理失效模式與發生條件，讓討論從印象回到能被驗證的線索。
01 / 先確認問題
量產卡住時，先找出反覆發生的條件。
良率、成本與工序通常彼此牽動。先把現象、發生位置與影響範圍排出來，才有可能避免只修到表面問題。
品質、成本與交期像是在互相拉扯。
把設計、材料與製程放進同一個判斷框架，理解每個調整的交換條件。
樣機可以，量產卻一直不穩。
重新比對樣機與量產條件，找出改變後真正影響結果的環節。
02 / 合作流程
先建立共同問題，再安排可驗證的改善。
合作感不在承諾「保證改善」，而在於說明每次調整會回答哪一個製造問題。
01釐清現象與範圍
蒐集反覆出現的問題、發生條件與影響，先確認要處理的是哪一件事。
留下：問題現象與影響範圍。
02回看設計與製程
把零件、材料、工法與組裝順序放回同一條脈絡，找出值得優先驗證的假設。
留下：可被檢查的原因假設。
03安排小規模驗證
用有限範圍的打樣或測試確認調整方向，避免一次改動太多變因。
留下：對應假設的驗證結果。
04整理可交接的規格
把確認過的條件轉成可供設計、製造與品質端持續使用的依據。
留下：可供後續執行的條件整理。
03 / 讓人相信你做得到
案例要說明：問題如何被縮小到能被處理。
此處建議放一個量產或製程調整案例；不是只展示最終成果，而是讓人理解你如何從現象回推到可驗證的條件。
- 01起點：哪個問題反覆出現，造成什麼影響？
- 02判斷：如何縮小設計、材料或製程的可疑範圍？
- 03成果：哪些條件被確認並成為後續依據？
如果問題一直重複發生，先把現象與條件整理出來。
不用先證明原因。從不穩定出現的批次、部位或工序開始，就足夠做第一次判斷。
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